IDO - Epoxy Casting

Principe : Ce procédé a presque plus de 20 ans. Le moule réalisé par cette technique exige un modèle de la pièce. C’est un dispositif qui avait des applications limitées avant l'arrivée du RPT. Le bâti de résine est la technique d'outillage rapide la plus commune et il peut fournir la meilleure exécution en termes de coûts et de délais.

De l’aluminium à résistance thermique et mécanique élevée, ou un époxy mélangé à de la céramique est moulé sur le modèle directement dans l'armature de support. La polymérisation dans les fours se fait à des températures entre 60 et 150°C .

Dans des développements récents, des CBC (Céramique Chimiquement Collée) sont employés dans la substitution de la résine ce qui a eu pour conséquence d’augmenter les qualités de ces procédés. Le processus est répété pour chaque partie du moule, des éjecteurs étant fraisés pour assurer la fonctionnalité totale. Les deux armatures sont intégrées dans une structure basse (moule mère), adaptable sur une machine de moulage d'injection.

Domaine d’application :Injection plastique : Thermodurcissable : A,B,C,D PE, PP, PS, ABS, PP+G, PVC, PA, POM, PC+ABS, PA + G, PC, POM+G, PC+G, PPO, PPS,Zinc, Aluminium, Magnésium (G = Fibres).

Les dimensions maximales raisonnables ne doivent pas excéder 300 millimètres pour ne pas exiger des qualifications et des techniques spéciales. La productivité dépend fortement de la combinaison de la pression, de la température, de la géométrie et de la durée de cycle considérée.

Qualité finale ; Etat des surfaces avec un Ra de 1,6. Perte de 5 à 10% des propriétés mécaniques de certains polymères et plus pour certains cristallins.

Une utilisation de la technique de pulvérisation par métal est nécessaire pour éviter de tirer ou plier des éléments contraints pendant la phase d'injection. Les pressions d’emballage sont très inférieures à celles utilisées dans les moules conventionnels. Les ajustements de la température sont pratiquement non existants, et ce en raison de la conductivité thermique très faible du matériau du moule, ceci a pour conséquence d’augmenter les durées de cycles.

Des phases d’installation sont toujours exigées pour optimiser les cycles. Cette phase d'installation pour les moules mous est nécessairement très limitée. Généralement, on ne demande pas à ce type de moule mou de fournir des conditions de finition de surface élevées. De plus l'espérance de vie est inférieure à celle d’un outil en métal. Les possibilités esthétiques sont très faibles, et la cavité se dégrade extrêmement rapidement.

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Nom du procédé : Epoxy Casting
Technologie : Resin Casting
Description du procédé : Principe : Ce procédé a presque plus de 20 ans. Le moule réalisé par cette technique exige un modèle de la pièce. C’est un dispositif qui avait des applications limitées avant l'arrivée du RPT. Le bâti de résine est la technique d'outillage rapide la plus commune et il peut fournir la meilleure exécution en termes de coûts et de délais. De l’aluminium à résistance thermique et mécanique élevée, ou un époxy mélangé à de la céramique est moulé sur le modèle directement dans l'armature de support. La polymérisation dans les fours se fait à des températures entre 60 et 150°C . Dans des développements récents, des CBC (Céramique Chimiquement Collée) sont employés dans la substitution de la résine ce qui a eu pour conséquence d’augmenter les qualités de ces procédés. Le processus est répété pour chaque partie du moule, des éjecteurs étant fraisés pour assurer la fonctionnalité totale. Les deux armatures sont intégrées dans une structure basse (moule mère), adaptable sur une machine de moulage d'injection. Domaine d’application :Injection plastique : Thermodurcissable : A,B,C,D PE, PP, PS, ABS, PP+G, PVC, PA, POM, PC+ABS, PA + G, PC, POM+G, PC+G, PPO, PPS,Zinc, Aluminium, Magnésium (G = Fibres). Les dimensions maximales raisonnables ne doivent pas excéder 300 millimètres pour ne pas exiger des qualifications et des techniques spéciales. La productivité dépend fortement de la combinaison de la pression, de la température, de la géométrie et de la durée de cycle considérée. Précision : 0,2 millimètre maximum. Tolérance des pièces : 0,2 mm Qualité finale ; Etat des surfaces avec un Ra de 1,6. Perte de 5 à 10% des propriétés mécaniques de certains polymères et plus pour certains cristallins. Matériaux utilisés : Epoxy mélangé à de la céramique Particularité, avantage & inconvénient : Une utilisation de la technique de pulvérisation par métal est nécessaire pour éviter de tirer ou plier des éléments contraints pendant la phase d'injection. Les pressions d’emballage sont très inférieures à celles utilisées dans les moules conventionnels. Les ajustements de la température sont pratiquement non existants, et ce en raison de la conductivité thermique très faible du matériau du moule, ceci a pour conséquence d’augmenter les durées de cycles. Des phases d’installation sont toujours exigées pour optimiser les cycles. Cette phase d'installation pour les moules mous est nécessairement très limitée. Généralement, on ne demande pas à ce type de moule mou de fournir des conditions de finition de surface élevées. De plus l'espérance de vie est inférieure à celle d’un outil en métal. Les possibilités esthétiques sont très faibles, et la cavité se dégrade extrêmement rapidement.