IDO - RP Pattern

Principe : Le processus conventionnel est basé sur un modèle de cire injecté dans un moule en acier, assemblé sur une grappe et enduit d'une boue de céramique. La grappe est alors recouverte d'une poudre céramique. Ces opérations sont répétées plusieurs fois, avec une granulométrie croissante de la poudre, afin d'augmenter l'épaisseur de céramique de la coquille.

Après séchage total, la cire est enlevée par chauffage et la coque est remplie avec du métal en fusion. Après solidification, la coquille est cassée et on obtient une grappe de pièces en métal fondue.

Les modèles utilisées (pour obtenir la coquille) peuvent provenir de multiples procédés de prototypage rapide : SLA, FDM, LOM, LS, SLS, Actua, Z-Corp, etc. Les techniques LOM présentent néanmoins un traitement particulier. Le modèle doit être enveloppé afin d’empêcher la prise d’humidité provenant de la boue et le décollement des couches. Le moule doit alors être placé dans un four à température élevée pour brûler l'enveloppe et faire fondre la cire.Le facteur de rétrécissement de l'alliage doit être pris en considération à l'étape principale car il peut atteindre 1 à 2 %. Les coquilles peuvent également être faites en plâtre au lieu de la céramique. Ce choix dépend des dimensions et de la complexité de la géométrie de la pièce. La coquille en plâtre est adaptée à de petits modèles avec beaucoup de parois minces et de petits trous.

Domaine d’application : Injection plastique, environ 10000 pièces de thermodurcissables A,B,C,D PE, PP, PS, ABS, PP+G, PVC, PA, POM, PC+ABS, PA + G, PC, POM+G, PC+G, PPO, PPS,Zinc, Aluminium, Magnésium (G = Fibres)

Avantages : Les moules produits ont une espérance de vie de l'ordre de quelques milliers de pièces (voir plus).

Ils utiliseront les mêmes conditions de traitement que ceux produits de façon traditionnelle, avec une qualité extérieure excellente.

Inconvénients / limites : La définition nécessaire des cavités en CAO engendre une charge de travail additionnelle non négligeable.

Précision : il est difficile d'atteindre une précision inférieure à 0,05 mm.

Risque économique : Ce processus requiert une excellente coordination entre les différents acteurs (fournisseur du modèle en PR, le fabricant de moule). Ce type de procédé est très répandu pour ce qui est de la production de pièce métallique. Mais le procédé appliqué à la production d'outillage est encore au stade de recherche et développement.

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Nom du procédé : RP Pattern
Technologie : Investment Casting
Description du procédé : Principe : Le processus conventionnel est basé sur un modèle de cire injecté dans un moule en acier, assemblé sur une grappe et enduit d'une boue de céramique. La grappe est alors recouverte d'une poudre céramique. Ces opérations sont répétées plusieurs fois, avec une granulométrie croissante de la poudre, afin d'augmenter l'épaisseur de céramique de la coquille. Après séchage total, la cire est enlevée par chauffage et la coque est remplie avec du métal en fusion. Après solidification, la coquille est cassée et on obtient une grappe de pièces en métal fondue. Les modèles utilisées (pour obtenir la coquille) peuvent provenir de multiples procédés de prototypage rapide : SLA, FDM, LOM, LS, SLS, Actua, Z-Corp, etc. Les techniques LOM présentent néanmoins un traitement particulier. Le modèle doit être enveloppé afin d’empêcher la prise d’humidité provenant de la boue et le décollement des couches. Le moule doit alors être placé dans un four à température élevée pour brûler l'enveloppe et faire fondre la cire.Le facteur de rétrécissement de l'alliage doit être pris en considération à l'étape principale car il peut atteindre 1 à 2 %. Les coquilles peuvent également être faites en plâtre au lieu de la céramique. Ce choix dépend des dimensions et de la complexité de la géométrie de la pièce. La coquille en plâtre est adaptée à de petits modèles avec beaucoup de parois minces et de petits trous. Domaine d’application : Injection plastique, environ 10000 pièces de thermodurcissables A,B,C,D PE, PP, PS, ABS, PP+G, PVC, PA, POM, PC+ABS, PA + G, PC, POM+G, PC+G, PPO, PPS,Zinc, Aluminium, Magnésium (G = Fibres) Dimension maximum de 500mm, formes complexes. Matériaux utilisés : Acier ou aluminium Particularité, avantage & inconvénient : Avantages : Les moules produits ont une espérance de vie de l'ordre de quelques milliers de pièces (voir plus). Ils utiliseront les mêmes conditions de traitement que ceux produits de façon traditionnelle, avec une qualité extérieure excellente. Inconvénients / limites : La définition nécessaire des cavités en CAO engendre une charge de travail additionnelle non négligeable. Précision : il est difficile d'atteindre une précision inférieure à 0,05 mm. Risque économique : Ce processus requiert une excellente coordination entre les différents acteurs (fournisseur du modèle en PR, le fabricant de moule). Ce type de procédé est très répandu pour ce qui est de la production de pièce métallique. Mais le procédé appliqué à la production d'outillage est encore au stade de recherche et développement.